本报讯　　金堆城钼业集团公司钼炉料产品部深挖生产潜力，紧把成本控制和提高回收率两大关口不放松，从辅料采购、改进工艺、强化精细管理等方面入手，破解降本增效难题。今年1—4月，一次出炉合格率由94.02％提高到98.55％。一季度钼铁生产单位成本较考核成本下降了443元/吨，共节约考核成本107万元。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　紧把辅料采购关实现源头降本 　　成本控制是企业降本增效的关键之所在。在钼铁生产中，钼炉料产品部通过提高钼铁辅料性价比，有效降低生产费用，实现源头降本。在辅料选购上严格按照“货比三家，从优选择”的原则，确保辅料质量，有效降低辅料采购费用。与此同时，在提高一次出炉合格率、钼铁成品率和提高设备运转率上下功夫，1—4月，一次出炉合格率分别为94.02％、95.03％、98.3％、98.55％，呈逐月上升态势，有效地降低了单位钼铁产品的固定费用分摊和人力费用支出。一季度钼铁生产单位成本较考核成本下降了443元/吨，节约考核成本107万元。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　注重工艺改进实现生产过程降本 　　钼炉料产品部想方设法延长焙烧炉炉龄，重点对三个外热式回转窑分厂的生产工艺进行了改进。对影响炉龄的炉条排列进行了认真研究，寻找出科学的排列方法，保证了炉子的保温时效。另一方面，严格工艺操作纪律，将炉龄与奖金考核挂钩，增强了职工延长炉龄的积极性。今年以来，三个分厂的炉龄普遍大幅提高，最长周期达73天，平均炉龄远远高于去年。按照目前的炉龄水平，三个分厂与去年相比全年可减少检修次数10余次，节约了炉筒成本和检修成本，提高了产量，一举三得。 对内热式回转窑布袋收尘器的改造。新增了一台布袋除尘器，针对反吹管拆除难度大的问题，对反吹管进行了改造，将原有140条布袋分成七组，每组20条布袋，使用大口经反吹管，拆袋方便，减少了电磁阀的故障点。改造后窑尾仓温度明显降低，管道畅通，投入产出比较改造前提高了30％以上。　　　　 钼铁水选改造提高回收率。通过对球磨机内钢球大小比例的调整，提高了摇床的水选效果。为确保出料粒度在0.5～2毫米范围，对摇床供水配水设施进行了改进，增加了多级沉淀，回收效果明显。钼铁回收率逐月提高，二、三、四月份分别达到98.28％、98.35％、98.45％，其中后两个月连续创造了历史新高。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　强化精细管理考核兑现实打实 　　强化精细管理，从生产过程的每一环节做起，提高回收率做到 “颗粒归仓”。在生产系统，做好三方面控制，一是从配料开始，每一个环节都建立了相应的台帐，做到有据可查。二是做好每月的盘点工作，确定分厂真实库存量。三是从细节做起，想方设法对原料包装袋的金属粉末进行回收，彻底杜绝金属损失；为每台风机安装了变频设备，从源头控制负压，保证了设备负压处于最佳范围；对电收尘系统进行设备改造和烟气分路治理，提高电收尘效果，将自然损耗降至最低点。产品部对各单位的回收率指标制定了严格的考核办法，考核兑现奖罚分明。因没完成指标，最高一次扣罚分厂负责人830元，分厂人均扣70元；超额完成指标，最高一次奖励分厂负责人660元，人均奖励130元。在全体员工的共同努力下，今年氧化钼回收率高达到98.55%，比去年提高了1.55个百分点。（张雪榕　张军）